焊接工作標(biāo)準(zhǔn)翻譯-中英

（10）焊接引弧要在坡口內(nèi)進(jìn)行，嚴(yán)禁在管壁上引弧。焊道的起弧或收弧處互相錯(cuò)開(kāi)30mm以上。
（11）每個(gè)接頭焊接前必須修磨。必須在前一焊層全部完成后，才允許開(kāi)始下一焊層的焊接。每層焊完后，用砂輪機(jī)或鋼絲刷將飛濺、焊渣和缺陷清除干凈。
（12）每一焊工組配二名打磨焊道的砂輪機(jī)工，專門(mén)清理焊道。修磨時(shí)不得傷及管外表面和坡口形狀。
（13）在兩個(gè)焊工收弧交接處，先達(dá)到交接處的焊工多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧和接頭。
（14）半自動(dòng)焊時(shí)，每次引弧前，將焊絲端部去除約10mm。引弧時(shí)，焊絲干伸長(zhǎng)度宜較短。
（15）根焊道起弧點(diǎn)保證熔透，根焊道內(nèi)成型均勻凸起。填充層層數(shù)符合要求，填充焊道距管外表面1-2mm，蓋面前可根據(jù)填充情況在立焊部位增加立填焊。焊接時(shí)，焊條或焊絲不宜擺動(dòng)太大，對(duì)較寬的焊道采用多道焊方法排焊。
（16）焊接過(guò)程中，保證流水作業(yè)各焊接工作緊密銜接，各層焊道連續(xù)焊接，確保層間溫度達(dá)到工藝規(guī)程要求。
（17）焊接過(guò)程中，焊工作好所焊焊道的自檢、修補(bǔ)。焊接完成后，焊工將焊縫表面的熔渣、飛濺等，清理干凈。
（18）焊工將焊條頭、焊絲段、焊絲盤(pán)等工業(yè)垃圾放入回收桶內(nèi)，集中處理。
（19）組對(duì)焊接起始站以及下班或中止焊接2h以上時(shí)，組焊末端要用管帽封堵管口，但管帽不允許與管子點(diǎn)焊。管帽具備防止泥水進(jìn)入管內(nèi)的功能。下溝后的管段，同樣采用管帽封堵管子兩端。
（20）在下列任何一種焊接環(huán)境下，若無(wú)有效的防護(hù)措施，嚴(yán)禁施焊：
a)雨、雪天氣；
b)大氣相對(duì)濕度大于90%；
c)環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度（低于5℃）；
d)手工焊時(shí)風(fēng)速大于5m/s；氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s；
（21） 對(duì)焊接環(huán)境采取保護(hù)措施如下：
a)手工、半自動(dòng)焊施焊時(shí)采用簡(jiǎn)易防風(fēng)棚；
b)根焊焊接時(shí)，管線兩端管口必須封堵，已焊接管段一端采用易拆卸的封堵封死，組對(duì)焊接管端用帆布管套封堵，防止管內(nèi)產(chǎn)生穿堂風(fēng)，影響焊接質(zhì)量。
c)在防風(fēng)棚內(nèi)裝設(shè)換風(fēng)扇、除濕機(jī)和加熱裝置，降低防風(fēng)棚內(nèi)空氣濕度；
d)焊接環(huán)境溫度低于焊接工藝規(guī)程規(guī)定的溫度時(shí)，每層焊道焊后立即用石棉保溫被（玻璃棉或雜毛氈）對(duì)焊接接頭包裹緩冷，降低焊縫冷卻速度。
（22）當(dāng)日不能完成的焊口，必須完成50%鋼管壁厚并不少于三層焊道，未完成的焊口采用干燥、防水、隔熱的材料覆蓋好。
（23）每個(gè)焊完的焊口，在氣流方向上方距焊口100mm處標(biāo)出施焊焊工的代號(hào)，并填寫(xiě)記錄，不采用鋼印做標(biāo)記。

2）焊縫檢驗(yàn)
（1）外觀檢查
管口焊接、修補(bǔ)或返修完成后，及時(shí)進(jìn)行外觀檢查，檢查前清凈接頭表面熔渣、飛濺物和其它污物。檢查首先自檢（包括焊工自檢、機(jī)組質(zhì)檢員專檢）后由現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理復(fù)檢合格。
外觀檢查采用目測(cè)、卷尺、焊接檢驗(yàn)尺。
專職檢查人員有一定焊接經(jīng)驗(yàn)和技術(shù)水平，具有資格證書(shū)；
本工程焊縫要達(dá)到以下外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：
a)焊縫及其附近表面上無(wú)焊渣、無(wú)飛濺、無(wú)裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、引弧痕跡、有害焊瘤、凹坑及夾具焊點(diǎn)等缺陷。
b)焊縫外觀成形均勻一致，焊縫表面不低于母材表面，焊縫余高0.5-1.6mm，余高超過(guò)時(shí)，進(jìn)行打磨，打磨后與母材圓滑過(guò)渡，不傷及母材。
c)焊后錯(cuò)邊量:不大于1.6mm。
d)焊縫寬度比外表面坡口寬度每側(cè)增加0.5mm~3.0mm。
e)咬邊深度不超過(guò)0.5mm；咬邊深度小于0.3mm的任何長(zhǎng)度均為合格；咬邊深度在0.3～0.5mm之間，單個(gè)長(zhǎng)度不超過(guò)30mm，累計(jì)長(zhǎng)度不大于焊縫周長(zhǎng)的15%。
（2）無(wú)損檢測(cè)
本工程管道焊接的無(wú)損檢測(cè)要求跟據(jù)設(shè)計(jì)要求和現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236-98中關(guān)于無(wú)損檢測(cè)的要求，對(duì)管道焊縫（包括地下室中壓和其它設(shè)計(jì)要求的管線）進(jìn)行30%射線無(wú)損拍片，對(duì)過(guò)路部分管道焊口進(jìn)行100%的X射線檢測(cè)，Ⅱ級(jí)為合格，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)為GB/T12605-90。低壓燃?xì)夤艿篮附舆B接的所有焊縫隨機(jī)抽不少于總數(shù)的15%進(jìn)行射線探傷檢查，其質(zhì)量不得低于《鋼管環(huán)焊縫熔化焊對(duì)接接頭射線照透工藝和質(zhì)量分級(jí)》中對(duì)II片質(zhì)量要求。

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2013.12.19